마이크로채널 플레이트 제조 공정은 무엇입니까?

마이크로채널 플레이트 제조 공정

마이크로채널 플레이트(MCP)의 제조는 최종 제품의 기능성과 효율성을 보장하기 위한 몇 가지 중요한 단계를 포함하는 정교한 프로세스입니다. MCP는 야간 투시 장비, 전자 증배기 및 우주 망원경을 포함한 다양한 광학 및 이미징 응용 분야에 사용되는 필수 구성 요소입니다. 프로세스는 크게 다음 단계로 나눌 수 있습니다.

1. 유리 준비

납 규산염 유리는 적절한 전기적 및 기계적 특성으로 인해 MCP에 일반적으로 사용됩니다. 유리는 먼저 세척된 후 순도와 균질성을 보장하기 위해 통제된 환경에서 녹입니다 .

2. 섬유 드로잉

녹은 유리는 길고 얇은 섬유로 그려집니다. 이 공정에서는 균일한 섬유 직경을 달성하기 위해 온도와 인장 속도에 대한 정밀한 제어가 필요합니다.

3. 파이버 스태킹 및 번들링

섬유를 길이에 맞게 자르고 쌓아서 서로 단단히 묶습니다. 이 묶음은 가열 과정에서 지지 구조 역할을 하는 유리관 에 배치됩니다.

4. 퓨징 및 드로잉

묶인 섬유는 유리가 부드러워질 때까지 가열되어 섬유가 서로 융합될 수 있습니다. 그런 다음 번들은 직경을 줄이고 길이를 늘리기 위해 다시 그려져 채널의 크기가 정확하고 고르게 분포되도록 합니다.

5. 에칭

그려진 묶음은 디스크로 잘리고 유리는 화학적으로 에칭되어 재료의 일부가 제거되어 마이크로채널이 생성됩니다. 에칭 공정은 원하는 채널 직경과 깊이를 달성하기 위해 신중하게 제어됩니다.

6. 전극 증착

금속 전극은 디스크의 양면에 증착됩니다. 이 전극은 MCP의 작동에 중요하며 전자 곱셈을 통해 신호를 증폭할 수 있습니다.

7. 조립 및 테스트

마지막으로 MCP는 하우징에 조립되고 엄격한 테스트를 거쳐 성능과 신뢰성에 필요한 사양을 충족하는지 확인합니다.

MCP 제조는 의도한 용도에서 안정적으로 작동하는 고품질 플레이트를 생산하기 위해 모든 단계에서 정밀성과 제어가 필요한 복잡한 프로세스입니다.